2024丰田读后感推荐15篇。
快速写好一篇作品的读后感并不容易，无论是读作者的作品还是网络上的好文，都需要细细品味才能有好的想法。不过，我在读书过程中发现了一篇网络上的好文，名为“丰田读后感”，觉得非常值得一看。作为答谢，我们将继续为您提供这方面的资讯！
丰田读后感 篇1
读完《丰田生产方式》一书之后，更全面系统的了解了这一先进生产方式的基本理念及具体实施办法。这套生产方式是作者大野耐一经过在丰田公司多年的实践和创新总结出来的。下面是小编为你们整理的几篇文章，希望你们喜欢阅读。
丰田生产方式读后感
结合自己的本职工作以及此刻工厂涉及的tps业务中存在的疑惑，读了《图解丰田生产方式的密码》一书，进一步加深了对丰田生产方式的明白，这套生产方式是作者大野耐一先生经过在丰田公司多年的实践和创新总结出来的。而且，它已经被证实是一套先进的、高效的生产方式。
丰田生产方式的体系及基本思想——杜绝浪费。
本书的第一章说的就是如何能够让企业有竞争力，经济生产力发展到这天，对于汽车这样消费品而言，消费者有很多的选取，应对这种竞争的压力，作为企业，‘价格=成本+利润’的定价方式早已不能适用。在丰田生产方式中从成本意识出发对利润有了全新的解释‘利润=价格-成本’虽然只是简单的公式变换但其中的内涵有着天壤的差别，其中给我印象最深刻的就是价格的定义，那就是售价务必在客户所期望的销售价格以下!这就说明企业经营者要想在同行内获得订单、提高竞争力，降低成本成为不二之选。而降低成本的最主要途径就是——杜绝浪费。
在我们工厂，浪费也超多的存在，从大方面说，散片库存积压、整车成品在调试工段进行返修、员工的流失、设备的停顿等等。往小的地方说，如生产线周围散落的螺钉、辅料的浪费、零部件不合格的替换，这些都存在于生产的方方面面。如果我们能够杜绝和消除，那么我们的生产效率可能提高几倍。
丰田生产方式的两大支柱——准时化、自働化。
本书的第二章及第三章说的是丰田作为汽车行业的巨头所具有的独特管理方式，准时化就是以市场为龙头在适宜的时刻生产适宜的数量和高质量的产品。是在以拉动式生产为基础，以平准化为条件下进行的，在去年的赴日研修过程中，我有幸亲身感受到准时化生产现场的状态，在参观奥德克斯工厂时，他们的内部生产指示系统完全按照18分钟的循环开展工作，每一个人按照同样的节拍开展工作而且每日持续的坚持，实在是令人钦佩。
自働化是指在生产过程中，充分利用人员与设备的有机配合，到达简化生产，消除浪费的目的，还有另外一种说法就是将设备赋予人的智慧，即当机器发生异常状况就会停止运做，等到工作人员把异常排除之后才能重新启动机器。目视化管理是自働化能够实现的重要环节，只有将各个环节的生产状态进行目视，才能第一时刻发现存在的问题，这就杜绝了现场中过量制造的无效劳动，防止生产不合格品的产生，也让企业更好的解决生产中的难题。
建立在尊重人的基础上的——持续改善
丰田生产方式旨在作为一种由员工的贡献和创造性所促进的动态过程，而不是一套固定不变的生产方法，它是不断地寻找更好的生产方法的指南。各部门的领导干部不可能看到和知道一切事情，而工人每一天在工作时能够观察和了解到。断断续续地征询员工的想法远不如制订一项规定员工的推荐如果得到采用，将会给予现金奖励的正式政策更有效。这天丰田在全球的所有部门都采用提推荐制度，每年作出改善的总数成千上万条。平均每个员工11条，其中99%以上得到采纳。比较工厂此刻每个员工1、98条的提案(qqzf)，差距还是比较大的，通常员工把精力主要放在看起来似乎微不足道的事上，例如推荐在制造现场制作工具存储盒，使生产更方便，推荐改变器具存放方向，方便拿取零部件。但是在这些年来实行的许多推荐，例如，在汽车里改造可升降的座椅，或者在装配线上部分造好的汽车内部和周围操作时使用同步滑动台车，都显著地改变了丰田的运营。所有这些改善，不论大小，历年下来越来越多，使丰田获得了更大的竞争优势。
对于工厂而言我们也有自己的改善提案激励制度，只要我们持续的推进行下去，经过多年的积累也会向丰田一样不断的消除浪费，提升企业的竞争力，公司的2020方法必须能够实现。
丰田生产方式读后感
认真读完《丰田生产方式》一书，基本了解了这一先进生产方式的基本理念及具体实施办法，这套生产方式是日本著名企业丰田公司的大野耐一先生经过在丰田公司多年的实践和创新总结出来的。而且，它已经被证实是一套先进的、高效的生产方式。
纵观全书，也许我们能够得出这样一个结论：丰田生产方式的基本思想就是——杜绝浪费，资源的浪费、人力的浪费、效率的浪费、时刻的浪费?凡此种种。
经济生产力发展到这天，消费者几乎对任何一种商品都有很多的选取，好比书中所说的：作为企业，‘成本+利润=价格’的定价方式早已不能适用。企业经营者要想在同行内获得订单、提高竞争力，降低成本成为不二之选。而降低成本的最主要途径就是——杜绝浪费。
浪费的危害书中都已经提到，轻则利润减少，重则企业亏损甚至倒闭。在我们公司，其实浪费也超多存在：比如库存积压较多、超多的成品返修、超多的质量事故、超多的员工流失、设备保养不善经常损坏等等。这些都是从大的方向说明浪费是在公司客观存在的。往小的地方说，如生产线周围散落的螺钉、螺母、钢球、以及其它各种小零件等等直观的浪费等。如果我们能够设法加以杜绝和消除，那么我们的生产成本可能会大大降低。
从书中我们知道丰田生产方式的两大支柱——准时化、自动化。准时化就是以市场为龙头在适宜的时刻生产适宜的数量和高质量的产品。是在以拉动式生产为基础，以平准化为条件下进行的;自动化是指在生产过程中，充分利用人员与设备的有机配合，到达简化生产，消除浪费的目的。
利用“自动化”与“准时化”两大支柱来强有力的杜绝浪费，其作用体现了在生产方式的效率的提高。准时化：在透过流水作业装配一辆汽车的过程中，所需要的零部件在需要的时刻，以需要的数量，不多不少地送到生产线旁边。而“看板”就成了实现准时化生产方式的手段。在这方面上能够减少库存上的浪费。“自动化”，不是单纯的机械自动化，而是包括人的因素的自动化，是把人的智慧赋予机器，即当机器发生异常状况就会停止运做，等到工作人员把异常排除之后才能重新启动机器。在这过程中发现了生产中存在的弱点，要进一步对设备进行彻底维修或保养。“目视化管理”是透过“自动化”就能实施了。这就杜绝了现场中过量制造的无效劳动，防止生产不合格品的产生，也让企业更好的解决生产中的难题。
首先，对于工作的问题要时常问自己5个为什么?它有助于我们查明事情因果关联或者隐藏在背后的“真正原因”。根据对“准时化”和“自动化”的研究就能够引导出“均衡化”生产和“目视化管理”的生产手段。然后，彻底分析浪费。提高效率只有和降低成本结合起来才有好处。为此，就要以最少的人员(少人化)生产所需要的数量的产品为生产重心，再把每个操作以及相关组织联系起来，以分厂为整体进行提高。其实，目前我公司在分厂局部实施的瓶颈工序现场产量公布就是一种典型的“目视化管理”，如果能运用得当，往往能收到良好的效果，事实也正在证明这个道理。
另外，丰田生产方式也注重团队合作的重要性。tps生产是按编组进行的。10个人或者15个人做一项工作，是需要每个人都发挥自己的作用去共同完成的。个性是流水作业，从单个零件直到组装成一件产品，也是每个主角透过分工合作才能够完成的。这时，团体协作就更显重要了。彼此协作共同完成了几件产品，比起一个人在这一流水作业中完成几道工序或多打几个螺钉重要得多。我们的整机产品装配就是一个个性需要重视团队合作的工作，要在规定的时刻内保质保量的完成整机的全部装配检测工作，没有一个有效地团队来保证，那将是不可能的任务。
丰田始终把浪费看做最大的敌人，把提高效率和降低成本紧密结合在一齐，不做无用功，只做有价值的产品。这就体现了丰田人精益求精的务实精神，为实现精益化生产打下坚实的执行基础。
大家也都知道，我们公司其实也一向在要求提高产品质量、提升生产效率，降低生产成本。实际上三者是相互关联的，品质提升了，一次合格率提高了，生产效率就提升了，返修报废就减少了，成本自然就下降了，许许多多的这样的改善积累起来，那么我们的整体生产潜质也将会有一个质的提升。关键在于，我们怎样找准切入点，在不断的实践和摸索中找到一个适合我们公司特点的无锡专件精益生产模式，这肯定是一项艰巨的系统工程，需要公司上下共同谋划，集众人之智、之力才能逐步构成和完善。
丰田生产方式原意主要是针对生产一线，对于科室部门的工作，如何借鉴也是一个课题。仔细思考一下，你会发现它的许多思想、方法其实也同样适用于科室部门的工作甚或是个人的工作。比如说，反复问5个“为什么”、团队合作、挖掘潜力、减少浪费、行动胜于言行、观念革新等等。因此，我们要发奋明白丰田生产方式的本质，将其灵活的运用到不一样的工作当中去，最终构成属于自己的一套“丰田生产方式”，为个人也为企业创造更多更好的价值。
杜绝浪费是丰田生产方式理论的一个落脚点，就让我们大家一齐从今时今日做起、从自身做起——杜绝浪费，这是我们的唯一正确选取，唯有如此，你才不会最终浪费自己的生命价值![课件之家 GsM600.Com]
丰田生产方式读后感
《丰田生产方式》由中国铁道出版社出版，原丰田汽车工业公司副社长大野耐一著作，全书共145页。全书系统讲述了丰田生产方式发展与起源过程，涵盖其准时化、自动化、看板方式、标准作业、精益化等生产管理的各种理念，堪称是表达丰田核心竞争力之名著，也是生产管理的标杆。丰田生产方式(tps)其实就是为实现企业对员工、社会和产品负责的目的，以彻底杜绝浪费的思想为目标，在连续改善的基础上，采用准时化与自主化方式与方法，追求制造产品合理性的一种生产方式。通读全书后，我就以下几点谈谈自己的认知。
反复问5个“为什么”是丰田式科学态度的基本精神，也是丰田生产方式产生的基础。透过连续问5个为什么，能够查明事情的因果关联或者隐藏在背后的真正的原因。然而在我们的工作现场，当一台机器不转动了，可能就只会想到换上保险丝或换上油泵轴，没有进一步深入查明它损坏的真正原因，几个月后还会发生同样的故障。就生产现场而言，当然要重视数据，当更要重视事实，一旦发生问题，如果原因追查不彻底，解决办法也就不会奏效。工作中我们缺乏的正是这种“打破沙锅问到底”的精神，比如一等品率，为什么只有95·8%，正因重量过大丝卷比较多。为什么重量过大比较多?正因丝卷上油过多。为什么会上油过多?正因假捻器气圈过长。为什么气圈过长?正因仿杜邦夹子(假捻器)出现故障。为什么会出现故障?正因导丝器内缠有废丝。透过这一系列的自问自答，当下次遇到同样的问题时就能够直接查看导丝器内是否缠有废丝。只有透过反复问5个为什么，追根究底，我们才能查明问题的原因，了解问题的本质，找到真正的解决方法。
在经济高速度增长时代，透过增加产量来降低成本并不困难，但是，在经济低速增长的这天，不管采取什么形式，降低成本则并非易事。作为企业，成本+利润=价格的定价方式早已不能适用，降低成本的最主要途径就是杜绝浪费，丰田生产方式的基本思想就是彻底杜绝浪费。过多、过早制造会造成浪费，不必要的库存会导致浪费，质量问题会带来浪费，生产线上等待也会构成浪费，物件搬运造成浪费，加工造成浪费，剩余动作造成浪费……究竟什么是生产现场中的浪费呢?作者认为是指生产上只能增加成本的各种因素。例如过多的人员，过多的库存，过多的设备等都会产生惊人的浪费，增加企业的成本。象分级包装所用的包装辅料都是暂时存放在车间内的，比如纸板，厂家将纸板运到车间，由老人卸下来放在车间，等分级员需要的时候再由她们自己去取用。再如一个成品包，先有打包工搬上推车卸下来放在车间，待次日搬上推车再拉往仓库卸包，这种二次搬运就是浪费。是否能够思考直接入库呢?(先前也试运行过，但最终未能得以推行)
我们要充分认识到浪费的危害性，重视浪费的问题，在生产过程中才会处处以杜绝浪费为目的优化生产方式。我们不能忽视因无效劳动和浪费而造成的成本增加的部分，象前段时刻的翻箱(土耳其纸箱换正常箱)就是一种浪费，还有物检检测后指标不合格而造成返工的。我们该如何避免这些浪费现象呢?我认为就应要按需求量进行合理生产，后一道工序为前一道工序做准备。象物检取样后的丝卷指标检测结果，是否就应在分级员检验丝卷前就做出来呢?
如何减少生产过程中的浪费呢?可透过看板管理来实现。“看板”是丰田生产方式所运用的手段，也是丰田生产方式的运行工具。所谓看板管理就是指在同一道工序或者前后工序之间进行物流或信息流的传播。丰田生产方式是一种拉动式的管理方式，它需要透过信息流向上一道工序传递信息，这种传递信息的载体就是看板。看板最初是丰田汽车公司于20世纪50年代从超级市场的运行机制中得到的启示，作为一种生产、运送指令的传递工具而被创造出来的，运用于生产之中。在丰田公司，生产管理部根据市场预测及订货而制定生产指令下达总装配线，各道前工序的生产都根据看板来进行。这相当于生产工作指令单，如我们当天计划生产的产量，聚合需要消耗多少油剂、纺丝需要消耗多少纸管、包装需要多少纸箱等等。使用看板能够促进工作改善，防止过量生产与过量运送，对生产现场进行目视管理。如聚合与纺丝等生产部门间就可进行工序间看板方法。目前在我们公司运行的是erp系统，每一道工序间进行联，指令的下达、工序间的信息沟通都透过电脑来完成。了解看板管理后，我觉得erp系统也是建立在看板管理的基础上的，而看板方式更具实用性，它能让生产线上的相关人员参与进来，适量生产，防止过量生产引起新的浪费。
透过《丰田生产方式》一书，我们能够认识到丰田生产方式倡导的是以彻底杜绝浪费的思想为基础，追求汽车的合理性而产生的生产方式，丰田生产方式的核心理念的关键词就是“彻底杜绝浪费”与“合理性生产”。丰田生产方式是一种生产管理理念，我们在学习丰田方式时要以杜绝浪费为根本出发点，结合自己现场的实际状况去灵活应用。我们就应在学习的基础上明白其精神实质，一切从实际出发，改善工作现场，做到高效节约，创造出一套属于华峰人的生产方式。
丰田读后感 篇2
另外丰田文化中对于生产中提出制造公司提出几个方法：准时化生产jit（just in time）、现地现物、持续改进。
jit就是将需要的工件，在需要的时间，按需要的数量供给各工序。传统的生产方式一般是在前一道工序完成后，将产品送到下一道工序。因此，上一个过程不知道下一个过程需要什么时间和多少零件。容易造成产品的过度生产，使下道工序成为中间仓库的结果。为了达到“准时”的要求，丰田采取了后道工序在需要的时候到前道工序领取所需数量的零部件的方法。
由于最后一道工序是**配线，只要生产计划下发到**配线，注明所需车型、所需数量、所需时间，装配线就可以按计划收集前一道工序的各种零件。这样，制造过程由后向前颠倒，直到原材料**部门实现连锁和同步，以满足准时制的要求，将管理时减降到最低。此做法采购逆向思维，不仅对生产工序准确无误，更有利于计划、采购、品质检测、出货都能做连贯的工序。
这就需要科学合理的安排，既能提高生产效率，又能减少浪费，降低成本，改善公司的资金流动。
丰田的“现地现物”在方**上就是发展中的问题要在发展中解决，所以领导和管理层必须到一线去，这就是丰田“乡下人精神”，也是我们目前年轻团队必须做到从实践中来，到实践中去的工作方法。这种方法指导我们的卓越运行不断的进步，而这种对需求的具体认识是随着深入一线的实际工作中不断加深的，改进的方法也是在实际工作中不断完善的，并随着工作的开展不断进行完善，这也是“持续改进”的丰田精神。我们也应该本着“现地现物”的方法，培养员工在现场多思考实施一些解决实际问题的习惯，发动团队的智慧，一起解决问题。
最后讲一点也是最重要的，我们应该学***文化，从丰田经验中吸取精髓，学***是超越丰田。我们学***的成功之道，学***工具制度和方法是不够的，必须懂得如何培养高素质的人才，造就对企业忠诚的员工和拥有高技能员工，同时需结合公司实际状况，让“诚信协作进取希望”优秀的企业文化深深的扎根员工的心理和血液里，并把它用来作为指导自己工作的重要指导原则。
丰田读后感 篇3
习惯成就事业
在散热器事业部领导的总体安排下，事业部各个部门主任，在业余时间坚持企业管理知识和管理理念的学习和培训。近期，学习了《为什么是丰田，成为第一的方法和7个习惯》，该书分为上篇：称为第一的改善方法，下篇：
最强丰田的七个习惯。书中每一章的标题和重点内容都简洁明了、深刻深刻。
通过阅读这本书，我感受到“系统能力”在丰田被发挥到了极致。“没有问题，大家一起找问题”，“让动脑筋成为一种嗜好”，“追求成长更胜于成功”，“动手早比动手快更具竞争力”，“从心底相信大家的力量”，这些我们现在经常挂在口边，被认为作为现代企业管理思想中管理沟通、管理理念标语性的话语，几乎成为丰田企业几十年上下奉行的圣经。丰田的“系统能力”透过七个习惯和工作改进方法等感性化的描述展现出来，已经超越了丰田生产体系（toyota production system，tps）的范畴，更多地体现了丰田之所以成为丰田的企业价值观。
这种价值观已经成为丰田不断创新和改进的动力源泉。这种tps体系，也已成为工业文明时代最具创新价值的管理模式，是丰田的核心竞争力所在，成为全球最具独特管理模式，而对于我们的企业如何培养出这样一种系统能力，丰田的这些朴素的价值观尤为值得借鉴。
启源公司致力于长期发展长大，规模的增长、多元化的生产，目的在于提升公司的可持续发展能力和市场变化的抗风险能力，这两种能力的提升，要求公司面对市场具有独特的优势的核心竞争力，同时，将企业内部每个层级上的人都能调动出最大的能动性来，像丰田一样形成一个制度性的系统能力，能够把分散的资源和信息集中起来，服务于一个统一的企业目标。
像中国其它企业一样，启源公司近几年来成就了一个经济持续增长的奇迹，其中最重要的方面就是企业规模的持续增长。源于国际、国内经济形势持续良好，公司管理层敏锐判断和正确决策、员工工作团结、合作、奋进，公司产品不断研发、改进、创新、垄断，以及公司经营所形成和培育起来的市场定位、销售渠道、销售模式的基础之上。而目前，国际、国内经济形势的变化，使得这种增长的空间愈来愈见狭窄，按照丰田企业的管理模式考虑，我们应真正考虑大企业何以基业长青的发展战略。
为什么是丰田？而不是其它企业。这本书源自一位丰田管理人员的真切体验，该书不仅讲述企业应该通过不断改善方法，养成良好的七个习惯，以管理寻找和保持企业核心竞争力，达到企业长期可持续发展。
而且，从企业的每位管理者和员工谈起，书中语言浅显易懂，每个题目都从管理的角度，讲述的合情合理，成为一种管理理念，成为一种做事的习惯。就像一下标题：
满足和傲慢只隔着一层纸，进步无止境；
今日事今日毕，“马上干”是解决困难的最好方法；
“有问题”不等于失败；
干砸了也比不干好；
涨工资不如给一个好评，赞赏比奖金更让人有成就感；
以赞赏培养人；
让动脑筋成为一种嗜好；
在批评中成长；
清楚地意识到顾客的存在；
将问题“可视化”；
……以上都是我们在日常工作中，通过每个人自身的训练，可以长期保持的良好的工作习惯和方法。对于一个企业来说，其成功有其独特的核心净竞争力，但同时，所有成功的企业都具有同样的特征，可以提炼为理论。对于一个人，其事业的良好发展，有他特有的对所从事工作知识和技能，但同时所有事业成功的人，都有着勤奋、敬业、提高、责任和对事物把握能力等优秀的职业和工作习惯，而知识和技能的学习和掌握，也源于他有着这样的习惯。
针对我们销售处的销售人员目前的工作状况而言，这是一本很值得大家学习的书，通过学习改善工作习惯，提高工作质量和效益。我们知道，一个优秀的销售人员必须具备：责任心、自信心、勤奋工作、敬业精神、积极的心态、良好的沟通、细心、诚信、不断学习和改进等优秀品质，同时，应该克服工作和时间拖延、工作中的恐惧心理、失信于客户、为自己找借口、急于求成、工作无计划、效率低下等不良品质，这些实际上就是一个人的工作习惯，这些贯穿于销售市场开拓、客户联系、合同谈判、合同签定、生产协调、安装调试和售后服务的全过程。
同时，销售人员还应具备销售产品的专业知识，如型号、**、卖点、功能、质量、售后、荣誉、企业背景等。以及销售岗位专业知识，如市场状况：品牌的**定位、市场占有率、优势及卖点、市场空间、市场环境、未来发展趋势等，竞争品牌的优势和弱势、营销策略、责任区域。
销售技巧，如基础销售技巧包括寻找客户的技巧、拜访客户的技巧、商务礼仪等，提升销售技巧内容包括市场细分、市场调研、大客户销售技巧、关系营销、顾问式营销、客户管理、市场环境分析等。
2009年6月30日
丰田读后感 篇4
在最近的精益生产培训之后，gpd部门在部门领导的领导下组织了一次图书分享会。本期课程是阅读《丰田失败学》，每读完一个章节进行一次小总结，整本书读完之后，感慨很多，针对书内提到的一些观点也本人有以下几点见解和计划。
1、应该能做到“一知半解”会导致失败。顾名思义，就是我们自认为可以做好，但实际是我们没有做好，其原因是我们没有认真思考，仔细分析，用自己的主观想法去解决，但事物本身也许有更好的方法、或者途径去解决，我们没有去尝试。后期车间需开展相应培训与活动来增强员工的专业技能，激发员工积极性，对现场进行改善，做到工序与物料的防呆。
2、“标准”，书上提到标准是把“尺子”只要用其去衡量就可以发现问题，发现问题解决问题，制定相应标准来杜绝问题的发生，反之，只要有明确的标准就会令问题凸显出来，从而得到改善的方向。监督检查标准的执**况，询问不符合标准的执行者，了解原因，讨论是否有更好的解决方案或改进方向。
3、“规定”越是重要的工作越是要把规定贯彻到底，有规定就必须要遵守，还要反复提醒，开展相关的教育与训练来不断加深印像，使其时刻遵守规定，重要岗位可制作一点教育文档，物料全检标准来令规定得到有效执行。
4、不能当培养人才的“好人”，书中提到性格好不一定能当一位优秀的上司，不能本着得过且过，下次应该不会来娇惯下属，对下属应要求严厉，对待问题态度强势，督促激励使其进步，制定车间绩效考核制度约束员工，对人才培养要制定相应计划。
丰田读后感 篇5
--罗志成
罗志成在公司的组织下，我阅读了《丰田生产方式》，直到现在我的心还久久不能平静，我一直在思考，制造业巨头、汽车行业领头羊丰田公司能在短短的几年内，而且还是在日本二战战败，本国人民情绪低落，全球经济低潮的时候能一鸣惊人，直到60年后的今天能成为世界第一的汽车制造商，没有完善的管理体系，没有科学的生产方式是不可能有今天的巨大成就。丰田能获得巨大有成功及市场价值不是一天两天能达成的，正如"rome was not built in a day"一个企业的发展成功必经是千锤百炼的，那么我们能做什么来帮助丰田生产方式在麦格米特企业中的运用呢？
消除浪费
丰田生产方式即tps,其哲理就是一个目标，两大支柱，一大基础，丰田生产的目标很简单，一个企业的生存发展都需要获取利润，当销售**不可能再增长的情况下，那么获取最大利润的唯一途径就是降低成本，提高效率，提升品质降低成本的途径很多，而最有效的就是消除浪费，在生产加工过程中，浪费无处不在，最典型的浪费为分七大类：等待的浪费、搬运的浪费、不良品的浪费、动作的浪费、加工的浪费、库存的浪费、制造过多（早）的浪费。然而除了这七大浪费我觉得还有一大浪费是企业不可忽视的，那就是-人才浪费，人才浪费分为两类，一是由于岗位定义不合理，有能力的人在做一些平庸的事，碌碌无为，得不到成长，浪费人才；另一类是由于公司或者企业内部管理原因，员工没有归属感导致优秀员工离职，这样的浪费对企业的打击是致命的，大家都知道企业要培养一个人才是需要两到三年的时间，一个对企业有付出，有奉献能发光发热的员工，必须有一个熟悉公司管理制度、公司运作模式、公司体系，熟悉这些都是需要时间的。
现阶段我们it团队在开发的hr系统将会解决人才培养、培训的难题，hr系统将建立完善的人才培养，培训管理机制，尽最大可能的使人尽其才物尽其用，让公司的高管做能识千里马的伯乐，给人才一个机会，一个展示平台，让人才与企业共同发展。
提高效率和品质
提高效率，提高生产品质，这是一个很大的课题，也是企业的生命线，一个企业如果没有效率，没有品质，那就等于死亡。提高生产效率就必须合理安排生产计划，要有计划地完成各项工作，分清主次，轻重，企业内外部人员协同合作，团结一致，做好交接棒，做到1+1>2,采用激励机制，最大限度地发挥员工的主观能动性，目前的绩效考核，不能仅仅是考核员工，更要作为员工考核自己，企业自身提高，提高内部核心竞争力的手段。质量是企业生存的关键，提高质量是任何企业的目标。丰田公司采用自动化手段控制质量，并拒绝处理有缺陷的产品。
目前我们it团队在做mes系统，mes系统对生产各个环节进行追踪管控，焊机mes系统已经上线，能够做到从物料来料到生产加工以及到出货，形成整个流程的生产追踪及品质管控，另外mes系统中有单独品质模块，品质模块建成上线后，能够让生产品质提升到一个新的台阶，不但能进行品质异常的提前预警，不让不良品流入到下一站工序，还能将不良品的整个加工过程进行记录与分析，能够让品质技术人员对不良品的形成进行追踪分析，防止再次发生。
准时化、自动化
丰田生产的两大支柱：准时化、自动化，这也是减少浪费的核心，准时化讲究的按需生产，拉动式生产，以需求为生产的导向，弹性生产，均衡化生产，**需要走向**，当然准时化的生产是以看板作为前提，mes中的电子看板将发挥其作用，让生产的每个环节一举一动都呈现在大家眼里，没有看板管理，那么生产的状况就是一团糟，库存，来料，生产，品质等就无从掌握，准时化生产就是空谈。目前有很多企业为了获取市场，盲目的生产扩张，导致库存的堆积如山，这样出现了一系列的问题，货品卖不出去，运作资本周转不过来，就算旧的产品卖出去了，得不到市场的认可，需要拉回工厂进行重工升级，这样耗费了大量的人力，物力，这就是浪费的根源。
公司计划把前加工作为准时化生产的先驱，按生产需求发料，不让生产线有呆滞物料，**t贴片仓库的建立完成，把原来从仓库拉料变成直接从车间配料上线，这些都符合丰田生产的管理理念。自动化，顾名思义，通过运用机器、设备等让机器来取代人的生产方式，丰田生产的自动化不是完全的自动化，其自动化强调了人的因素，所有的自动化都是建立在人之上，是将人的智慧赋予机器，做到人机完美结合。
5w1h
丰田生产方式的基础是"改善",改善两个字是每个生产者及生产现场管理者应该铭记于心并且时刻运用到生产中来的，简单的两个字却是生产中最有帮助与启示的，怎么样做好改善，那就需要用到我们充满智慧的大脑，凡事多用5w去分析，多问5个为什么，为什么会这样，为什么在这个时间点会出现，为什么上次没有发现，为什么其他人没有提出，为什么……只有在自己内心深处多问几次为什么，那么答案自然也就出来。现在5w已经升级到5w1h，从为什么到如何解决这六个问题，经过综合考虑，这个计划不会停留在一张纸上，永远不会实施。最后改善完成，我们把改善的成果形成一个制度，一个成熟的方案纳入到企业的日常管理之中。
当今中国，人口红利不在，大多数生产制造厂商移至东南亚及其他有人口红利国家，制造行业的冬天将到，麦格米特想在行业中做到一支独秀，那么将要做到开源节流，提高企业内部核心竞争力，学***生产方式是我们现阶段必须做的一门功课，只要不断与学习、反思、总结才能与时俱进，我们的企业才能做大做强，我们的员工才能得到发展，实现双赢。
最后作为一名在生产一线的管理者，我们一起来读一读改善之魂，这也是我从事ie六年来的工作之本，也是立足之本，为麦格米特的明天，我们一起共勉：
改善不要求一改到底，即使只完成了一半也是成功
不要以为遇到困难就无法实现。你应该考虑如何实现它
遇到错误，立即纠正
三个臭皮匠顶一个诸葛亮
凡事多问五个为什么
做不花钱的改善
改善是无止境的
没有一个国家的企业能像丰田这样给全球汽车制造业带来如此深远的影响。这种影响来自品牌建设及其独特的商业文化，以及技术创新和高度前瞻性的意识革命。作为一个汽车制造商，它在日本正以惊人的速度和其他厂家无以匹敌的架势扩大规模，进行并购并以制造出足以统治全球****的杰出车型为目标。
如今，丰田的生产管理取得了巨大成果，销售业绩长期保持增长，尽管在 20xx 年，全球经济萧条的情况下，它依然能独占鳌头，它的标杆意义已经不再局限于汽车制造业，而是在许多领域成为卓有成效的领先者。
为此，作为一名精益实践者的好奇心，我怀着崇敬的心情读了丰田生产模式创始人小野耐一的书。在这本书中，我看到从丰田织布机到今天的丰田汽车****，覆盖了整个汽车产业链的各个领域，走过了漫长的道路。
自出版以来，这本书一直被许多丰田生产模式的爱好者阅读和研究，我也读过很多类似的文章。有人从中看到了丰田佐吉发明自动织机时提出自働化的敏锐观察力和创造力，更佩服他深入现场精神；有人看到了丰田喜一郎在一个大规模生产成流行的时代提出：准时制的概念——按照规定的时间，配送规定数量的合格品，应该是对一个时代的挑战和创新，这种精神值得钦佩；但是我看到的是，丰田汽车最困难的时候，上下一心，向着目标一步一个脚印迈进的踏实精神。
二战后，日本到处都是洞和垃圾。在这样的环境中，没有工厂，没有机器，也没有足够的人力。但在这样的环境下，用最少的资源，丰田公司创造了一个奇迹。如果没有车间，我们可以用木板搭一个棚子生产。如果我们没有钱买大型机床，那么我们就可以用功能最少的机床来实现所需的操作。如果我们没有人力，我们就要训练自己。看这里，你必须说丰田对当时的产品质量不负责。
不，你错了。丰田的理念是：把钢铁放在刀刃上。厂房可以破，但是机器不能差，虽然不能买组合机床，但是功能单一的机床的性能却丝毫不差；没有员工，那么就引进美国战时训练工人的系统培训工具：
二是对员工进行快速、有针对性的培训。这样，一批不追求多功能装备的企业，一批拥有自己完善的人力资源培训机制的企业，在这片贫瘠的土地上创造了自己的辉煌。
今天，作为一个中国人，我们应该感到羞愧吗？我们幅员辽阔，资源丰富。但是，我们的工业水平远远落后于日本。
那么我们如何自强？百年之前，我们的先人就提出了：师夷长技以自强的口号。
我认为这句话仍然有深远的意义。我们的工业在这个阶段是落后的，但是我们需要知道什么是先进的，什么是值得学习的。丰田在经营管理方面做的很好。我们要向他们学习吗？我们只要知道自己的目标，学***，剔除糟粕，总有一天，我们的民族工业也会有大放光彩的一天！
日本产品以其简单、紧凑、精致、功能先进等优点闻名于世。为了保持产品竞争力的不断提升，必须降低产品**，同时保证产品品质保持原有水平，甚至超越原有产品，因此想方设法降低成本、提高科技含量，成为了日本公司重点研究的课题。
对于大批量制造，从流水线上生产出的产品而言，原材料成本和管理成本构成了日本产品的主要成本。由于日本资源有限，产品的大部分原材料都是进口的，成本不易控制，因此如何控制管理成本是决定产品**能否降低的主要因素。
"即使是干燥的毛巾，如果动脑筋也能让它挤出水",这句名言出自丰田****社长丰田英二。大多数企业在谈到如何改进管理、提高效率时，总是用人员配置合理、生产效率高的理由来说明公司没有提高效率的空间。然而用丰田的生产方式来对照企业现有的生产方式仍然能够发现有许多不足，似乎还有许多" 水分" 可以拧出。
消除浪费是丰田生产方式的唯一目的。消除浪费是降低成本的有效手段。在制造成本的过程中，丰田总结出了七种浪费。
生产过剩的浪费、制造不良品的浪费、停工等活的浪费、动作上的浪费、搬运的浪费、加工本身的浪费、库存的浪费。丰田将浪费的定义范围扩大化，把只使成本增加而不产生附加价值的作业都称为浪费，以上7 种浪费即是" 干毛巾中的水分" .丰田认为控制并改善这些浪费就能提高效率并且高品质的生产。
丰田生产中消除浪费的两大支柱是及时性和自主经营。
及时化是指在需要的时候按照需要的量生产需要的产品供给各工序。多数企业认为机器及员工在8 小时内不停工作，生产商品就是机器利用率以及人工效率最大化了。丰田则认为这样会生产出很长一段时间销售不出去的产品，这样的结果有两个缺点：
1 、流动资金占用率提高了。资金是有成本压力的，对于其他更有用的投资减少了，效益也就相对下降了；2 、同时库存增加了，堆放了销售不出去的产品，占用了仓库空间，需要更大的仓库堆放产品，造成了成本的增加。丰田的及时化有效解决了这两个问题，通过生产流程化、按需求数量确定生产节拍、后道工序领取方式及小批量生产的方法，实现灵活对应需求变化、消除生产过剩的浪费、缩短前置时间的目的。
丰田读后感 篇6
《丰田失败学》读后感800字：
最近学习了《丰田失败学》一书，感触很深，因此我也给自己设置了座右铭：“汗水、低潮、失败无所谓，是我为胜利而准备。”结合本书有三点本人很认同：
1、把失败记录下来
书中提到过去的失败是“宝物””，通过共享失败经验与解决对策，能够塑造鲜有失误的组织。比如我们设备维修，在工作中有时候在维修机器的时候，维修的部分可能是很小的一个零件或一块区域，但是在拆解的过程中可能会将不相关的零件拆坏，而这个零件虽然损坏了，但是对于现阶段设备的使用没有影响。
我们潜意识的可能会想反正也没有人知道又不影响设备使用，说出来后上级领导会想我这个人能力有问题，就会把这个问题掩盖掉，只把最先损坏的部位修复。这样后期设备使用的时候一定会出现问题，而维修的时候不一定是这个人在维修，那么问题的原因就是我们在刚出现问题的时候没有将这个问题反馈出来、记录下来让其他同事知道，导致别人在遇到这个问题的时候不明所以，所以记录失败是非常有必要的。
2、通过“标准”让失败锐减
我们经常说“无规矩不成方圆”，无论在工作还是生活中都是一样的。在工作中也就是我们说的标准，生产过程中我们有标准作业指导书，保养有设备保养标准，无论做什么工作都有一定的标准。没有标准生产进行不了，生产的产品不能达到使用要求，维修没有标准的话在实施中会遇到各种各样的问题，比如设备配件不匹配，应该维修保养的地方没有保养到等导致失败。制定了标准，那我们在工作的过程中按照标准进行，那么失败就会大大的减少。
3、“看不到的工作”才更需要真诚
对于周围人难以检查的工作，自己更需要采取可以保证产品品质的措施。书中列举的事例为焊工作业中遇到的问题，在工作中无论什么岗位都会遇到这种问题。生产车间大多为流水工作，每个人都有单独的岗位，生产中对于自己的工作只有自己最清楚，如果一道工序出错遗漏，别人不会轻易看到。自己不去检查的话，后道工序也没有检测到，那么在发到客户手中时一定会发生质量问题导致客诉。所以对于别人看不到的工作我们更应该去对待，避免遗漏导致失败。
丰田读后感 篇7
篇一：《丰田模式——14项精益管理原则》读书心得
《丰田模式》读书心得——**企业文化发展
解读《丰田模式》精益制造的14项管理原则，它是丰田生产方式背后的文化基础。丰田一直坚持通过提高产品与服务质量来奉献社会的核心理念，企业所有生产经营活动均以这个核心理念为基础而形成的价值观与行为方式也就是大家所谓的丰田模式。我觉得用这句话来诠释丰田模式是最完整、最恰当了。
或许我们会认为丰田精益生产管理的工具和方法在企业中的应用能够取得成效。实际则不然，这种成效可能会在短期内出现，但不会长久坚持下去。最重要的原因是缺乏像丰田这样的企业文化。
在丰田模式下，正是员工带来了丰田生产模式的生命。丰田员工可以积极提出改进建议，所有员工都参与到解决问题和持续改进的工作中。所有一线员工都有解决问题的能力和经验。所以丰田车型是一种文化，而不仅仅是一套提高效率和改进的工具。这种文化的形成，主要得益于丰田领导以人为本的理念，对员工和人才的尊重。
员工为什么选择离开公司，不仅是部门负责任的责任，更是企业文化对员工的影响。比如，如果企业制度没有充分考虑员工的感受，员工就会产生排斥心理，负面的口碑像病毒一样传播得很快，这也是非常有害的。
我认为丰田生产方式成功的关键就是持续改善，靠这些持续改善的活动积累而成，而持续改善的原动力就是企业的员工（包括干部），发挥员工的主观能动性，积极主动改善现场生产的问题，为企业创造真正的价值。
目前，企业的竞争归根结底是企业文化的竞争。重视企业文化建设对企业长远发展具有重要意义。
篇二：《丰田生产方式》及《丰田汽车精益模式的实践》学***
《丰田生产方式》及《丰田汽车精益模式的实践》学***
丰田的生产管理取得了巨大的成就。其利润超过世界三大汽车工厂的利润总额，竞争力最强。丰田生产模式不仅式已种管理方法，更式已种企业文化
——张瑞敏（海尔集团ｃｅｏ）
读完《丰田生产方式》与《丰田汽车精益模式的实践》后，我感触最深的是我们ｇｍｓ体系的完备。通过丰田精益生产与gms全球制造体系的比较，发现企业精益生产渗透到企业的各个方面，需要全体员工的参与和推动。
我公司采用gms实施精益生产，主体实现了以下几个方面：
1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改进、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。只有这样，才能激发职工的创造热情，充分利用职工的智慧，即最大限度地减少第八大浪费。
2、制定尽可能细致和科学的生产计划。因为粗放的计划，肯定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订出科学的计划，避免不需要的零件堆满现场的弊端。即我们平时谈到的“先进先出”原则。
3、现场管理真正做到为现场服务。现场管理应该是生产管理的基石，而不是障碍。像丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务
只有树立现场管理为生产服务的理念，才能真正做好现场管理工作。我们平时推行的“半军事化管理”就是为了生产管理更好的为生产现场服务的体现。只有人作为精益生产的主体，搞好管理，我们的精益生产才能真正落到实处。
四。我们的技术人员在工艺准备时，为加工余量规定了科学合理的尺寸，避免了加工生产中不必要的、多余的加工，降低了加工难度和加工时间。使我们的生产更加精益化。
5个。在处理产品质量问题上，我们不停留在岗位管理层面。我们有一系列的相
关流程来应对各种质量问题。并有改善问题的制度，为持续改善创造条件，创造出勇于和乐于面对问题的氛围，并对定期对员工进行相关培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。
一个企业是由很多小的团体组成的，我们的班组就是一个小小的团体，要想做好精益生产，就要从班组入手，只要我们的班组都做到了精益生产，把精益生产的观念深入员工的内心，我们在精益生产方面就一定能够做的更好。
丰田读后感 篇8
丰田生产模式（toyota production mode，tps）是精益生产模式，是一种没有无用功的精益生产系统。
——麻省理工学院
读完大野耐一先生的《丰田生产方式》一文, 收益良多, 能学***应用到工作和生活中的东西亦良多。《丰田生产方式》
丰田生产模式（toyota production mode，tps）是精益生产模式，是一种没有无用功的精益生产系统。
——麻省理工学院
读完大野耐一先生的《丰田生产方式》一文, 收益良多, 能学***应用到工作和生活中的东西亦良多。本文介绍了丰田汽车公司生产模式在组织运营的全过程，重点介绍了如何提高效率，如果以更低的成本为中心，然后运用扁平化、看板化等管理方法取得良好效果。
我们对这种先进生产模式的基本概念和具体实施方法有了全面系统的认识，这是笔者小野耐一先生在丰田公司多年的实践和创新中总结出来的。实践证明，它是一种先进、高效的生产方式。
第一，丰田公司的生产方式最突出的特点——杜绝浪费
丰田生产模式最突出的特点是消除了无法创造价值的浪费，从而提高了企业的盈利能力，彻底消除了浪费，从而提高了生产效率，降低了成本。技术创新提高了劳动效率，降低了劳动成本，如方便快捷的设计软件、更多智能化的工具、更稳定的设备等。
经济生产力发展到今天，消费者几乎对任何一种商品都有很多的选择，好比书中所说的：作为企业，‘成本+利润=**’的定价方式早已不能适用。企业经营者要想在同行内获得订单、提高竞争力，降低成本成为不二之选。
降低成本的主要途径是消除浪费。
浪费的危害已在书中提及，轻则利润减少，重则企业亏损甚至破产。
在我公司，存在着大量的浪费：库存积压严重，每天累积材料等待时间达几个小时，成品维修量大，质量事故多，人员流动大，设备损坏等。这些都是从大的方向说明浪费是在公司存在的。
往小的地方说，如生产线体周围散落的螺钉、两器车间大量的报废铜管和两器、钣金和注塑车间大量的报废和返修件、电子车间损失的小电子元器件等等直观的浪费；各生产线体和岗位上的线平衡损失、生产直通率损失、fs率损失等等小单元的浪费，这些都存在于生产的方方面面。如果我们能消灭它，我们的生产效率可能会提高好几倍。
只要杜绝浪费，生产效率可以提高10倍。这是丰田生产模式的基本理念。
其次，丰田生产模式的两个基础：准时性和自动化。
准时制就是以市场为先导，在正确的时间生产出正确的数量和质量的产品。它是在拉式生产的基础上，在水平化条件下进行的。
自动化是指在生产过程中充分利用人员和设备的有机配合，简化生产，消除浪费。
利用“自动化”与“准时化”两大支柱来强有力的杜绝浪费，其作用体现了在生产方式的效率的提高。准时化：在通过流水作业装配一辆汽车的过程中，所需要的零部件在需要的时刻，以需要的数量，不多不少地送到生产线旁边。
而“看板”就成了实现准时化生产方式的手段。在这方面上可以减少库存“上的浪费。“自动化”，不是单纯的机械自动化，而是包括人的因素的自动化，是把人的智慧赋予机器，即当机器发生异常情况就会停止运做，等到工作人员把异常排除之后才能重新启动机器。
在这个过程中，我们发现了生产中的薄弱环节，需要进一步对设备进行彻底的维修或保养。“目视化管理”是通过“自动化”就能实施了。这将杜绝现场过度制造的无效劳动，防止不合格产品的产生，让企业更好地解决生产中的问题。
第三，丰田生产方式的体系
根据本国的国情，追求日式的制造方式。丰田章男在日本本土工作，探索日本的制造方法。对于美国的汽车制造方式在当时的日本是无法适应的，因为没有合适的生产设备。
例如，在美国，汽车车身是用机器大量制造的，而在日本，则是用手工锤打出来的。这两者相比，区别相差甚远。后来，日本人对冲床做了详细的研究。他们从车身质量和制造模具入手，逐步找到适合多品种、少批量的生产设备和手段，生产出了许多***、**低的未来汽车。
只做有价值的产品，因为那时，有可能制造汽车，但要制造**便宜的汽车，而不是不顾市场的昂贵的汽车。这样的话就没有了消费市场了。因此，丰田企业领导人在深思熟虑的同时，当时的日本**也为了发展****，颁布了《汽车制造事业法》着手和扶植日本****。
这将促进国内汽车产业的发展，从而为丰田研究更便宜、质量更好的汽车提供一个缓冲期。我认为，在**的大力支持下，丰田人仍在考虑制造有价值的汽车，这体现了消除浪费的精神。他们不会为了效益而一味的乱造汽车。
第四，福特方式的本质。
丰田的生产方式与福特的生产方式相同，其基本形式是流程运作。把同一型号的零件组装起来，进行批量生产。现在仍是生产现场的常识。
福特方式大批量体系的关键就在这点上。丰田方式与此相反，而是“尽量缩小批量，迅速变换模具”。福特方式和丰田方式任何一方都有自身的优点，而且都在日日求新和改革。
但是，在日本土地上演化而来的丰田生产方式，“小批量多品种”的特点更加适合低经济增长时代。
第五，低增长中求生存
从1956年到1965年下半年，日本进入了快速增长时期。日本大多数企业已经接受了数量经济和速度经济，这使得大规模生产模式在许多企业中扎根。引进高性能的大型机器，进行大量的生产。
当时经济确实得到了很大的发展，很多企业都获得了相当好的效益。在经济快速发展的事期，提高效率和效率是任何人都能做的事情。一旦进入低增长期，这些所谓的“大批量”生产企业就要步入困境，甚至面临倒闭的危机。
而丰田公司，一贯坚持彻底杜绝浪费的基本思想，把“准时化”和“自动化”固化成企业发展的两大支柱。合理利用“看板”的“目视化管理”的作用，创造出“均衡化”的生产方式，来进行“多品种少批量”的生产。这时日本企业追求日式发展的一个例子。
根据我国国情和企业的实际发展能力，找出最佳的发展模式——丰田生产模式。
第六，反复自问
丰田公司反复甚至一直在问自己，公司到底需要向哪方面进步？目前的障碍在哪个环节？如何克服这个障碍？再总结再思考,经验成型保持，进而向全公司推广。
例如：丰田公司反复问5个“为什么”
你对于一种现象连续问五个“为什么”了吗？这样做，说来容易，做起来就难了！比如，一台机器不转动了，你就要问：
(1) “为什么机器停了？”
“因为超负荷，保险丝断了。”
(2) “为什么超负荷了呢？”
“因为轴承部分的润滑不够。”
(3) “为什么润滑不够？”
“因为润滑泵吸不上油来。”
(4) “为什么吸不上油来呢？”
“因为油泵轴磨损，松动了。”
(5) “为什么磨损了呢？”
“因为没有安装过滤器，混进了铁屑。”
反复追问上述5个“为什么”就会发现需要安装过滤器。
如果“为什么”没有问到底，换上保险丝或者换上油泵轴就了事，那么，几个月以后就会再次发生同样的故障。说实在的，丰田生产方式也不妨说是丰田人反复问5个“为什么”，积累并发扬科学的认识态度，才创造出来的。
通过阅读《丰田生产方式》使我受益匪浅，学到了很多具有实际意义的东西，相信这些东西会照亮我今后的道路。
《丰田生产方式》《丰田生产方式》读后感
丰田生产模式（toyota production mode，tps）是精益生产模式，是一种没有无用功的精益生产系统。
丰田读后感 篇9
只要杜绝浪费，生产效率可以提高10倍。这是丰田生产模式的基本理念。
其次，丰田生产模式的两个基础：准时性和自动化。
准时制就是以市场为先导，在正确的时间生产出正确的数量和质量的产品。它是在拉式生产的基础上，在水平化条件下进行的。
自动化是指在生产过程中充分利用人员和设备的有机配合，简化生产，消除浪费。
利用“自动化”与“准时化”两大支柱来强有力的杜绝浪费，其作用体现了在生产方式的效率的提高。准时化：在通过流水作业装配一辆汽车的过程中，所需要的零部件在需要的时刻，以需要的数量，不多不少地送到生产线旁边。
而“看板”就成了实现准时化生产方式的手段。在这方面上可以减少库存“上的浪费。“自动化”，不是单纯的机械自动化，而是包括人的因素的自动化，是把人的智慧赋予机器，即当机器发生异常情况就会停止运做，等到工作人员把异常排除之后才能重新启动机器。
在这个过程中，我们发现了生产中的薄弱环节，需要进一步对设备进行彻底的维修或保养。“目视化管理”是通过“自动化”就能实施了。这将杜绝现场过度制造的无效劳动，防止不合格产品的产生，让企业更好地解决生产中的问题。
第三，丰田生产方式的体系
根据本国的国情，追求日式的制造方式。丰田章男在日本本土工作，探索日本的制造方法。对于美国的汽车制造方式在当时的日本是无法适应的，因为没有合适的生产设备。
例如，在美国，汽车车身是用机器大量制造的，而在日本，则是用手工锤打出来的。这两者相比，区别相差甚远。后来，日本人对冲床做了详细的研究。他们从车身质量和制造模具入手，逐步找到适合多品种、少批量的生产设备和手段，生产出了许多质量好、价格低的未来汽车。
只做有价值的产品，因为那时，有可能制造汽车，但要制造便宜的汽车，而不是不顾市场而生产昂贵的汽车。这样的话就没有了消费市场了。因此，丰田企业领导人在深思熟虑的同时，当时的日本政府也为了发展****，颁布了《汽车制造事业法》着手和扶植日本****。
这将促进国内汽车产业的发展，从而为丰田研究更便宜、质量更好的汽车提供一个缓冲期。我认为，在政府的大力支持下，丰田人还在考虑制造有价值的汽车，这体现了消除浪费的精神。他们不会为了效益而一味的乱造汽车。
第四，福特方式的本质。
丰田的生产方式与福特的生产方式相同，其基本形式是流程运作。把同一型号的零件组装起来，进行批量生产。现在仍是生产现场的常识。
福特方式大批量体系的关键就在这点上。丰田方式与此相反，而是“尽量缩小批量，迅速变换模具”。福特方式和丰田方式任何一方都有自身的优点，而且都在日日求新和改革。
但是，在日本土地上演化而来的丰田生产方式，“小批量多品种”的特点更加适合低经济增长时代。
第五，低增长中求生存
从1956年到1965年下半年，日本进入了快速增长时期。日本大多数企业已经接受了数量经济和速度经济，这使得大规模生产模式在许多企业中扎根。引进高性能的大型机器，进行大量的生产。
当时经济确实得到了很大的发展，很多企业都获得了相当好的效益。在经济快速发展的事期，提高效率和效率是任何人都能做的事情。一旦进入低增长期，这些所谓的“大批量”生产企业就要步入困境，甚至面临倒闭的危机。
而丰田公司，一贯坚持彻底杜绝浪费的基本思想，把“准时化”和“自动化”固化成企业发展的两大支柱。合理利用“看板”的“目视化管理”的作用，创造出“均衡化”的生产方式，来进行“多品种少批量”的生产。这时日本企业追求日式发展的一个例子。
根据我国国情和企业的实际发展能力，找出最佳的发展模式——丰田生产模式。
第六，反复自问
丰田公司反复甚至一直在问自己，公司到底需要向哪方面进步？目前的障碍在哪个环节？如何克服这个障碍？再总结再思考,经验成型保持，进而向全公司推广。
例如：丰田公司反复问5个“为什么”
你对于一种现象连续问五个“为什么”了吗？这样做，说来容易，做起来就难了！比如，一台机器不转动了，你就要问：
(1) “为什么机器停了？”
“因为超负荷，保险丝断了。”
(2) “为什么超负荷了呢？”
“因为轴承部分的润滑不够。”
(3) “为什么润滑不够？”
“因为润滑泵吸不上油来。”
(4) “为什么吸不上油来呢？”
“因为油泵轴磨损，松动了。”
(5) “为什么磨损了呢？”
“因为没有安装过滤器，混进了铁屑。”
反复追问上述5个“为什么”就会发现需要安装过滤器。
如果“为什么”没有问到底，换上保险丝或者换上油泵轴就了事，那么，几个月以后就会再次发生同样的故障。说实在的，丰田生产方式也不妨说是丰田人反复问5个“为什么”，积累并发扬科学的认识态度，才创造出来的。
通过阅读《丰田生产方式》使我受益匪浅，学到了很多具有实际意义的东西，相信这些东西会照亮我今后的道路。
丰田读后感 篇10
三、 人才体系建设中培训师的角色认知。说到人才培养，丰田的培训师就不得不提，在丰田培训一个培训师需要几年甚至几十年的时间，但他确实培养了千千万万的培训师，培训师之所以成功，无外乎他们都在企业各个层级担任过基层工作，在工作中再学习和接受锻炼，形成职业化的语言和素养，定义全新的个人角色和独立使命。在长期的生产、经营和实践过程中，企业的发展逐渐扩大了培训者的价值，实现了人的成熟和技能的熟练，为企业创造了十倍甚至更多的利润。
因此，企业培训师要逐步引进和本地化，包括生产、技术、质量、职业、心理、技能等关键人才，培养丰富的培训经验。
四、 人才体系建设的实操训练与后期跟踪。通过对《丰田人才精益模式》的系统学习，在人才培养的中长期主要是心态和技能的培训，而后期则注重学以致用，用实践的方法验证培训效果和行动学习指引。在人才培养过程中，少与学生面对面接触，延伸正确的示范行动，是人才培养成功的关键。
由于在职培训时间的比例也是培训能否成功实施的关键指标。在人才培养上，可以最大限度地求同存异，注重受训者的情感和视觉训练，达到学以致用的目的。在培训后期的后续工作中，要注意学员的反馈，使学员产生疑虑，形成自己的观点和正确的课程认知，实现后期的可持续发展。
五、 人才体系建设自我反省和技能提升。在阅读本书之前，我们的意识可能停留在人才建设的早期阶段，过程理解和知识界定简单，没有明确的岗位培训和后续跟踪。通过学习，笔者认为企业人才体系建设是一个通过人文关怀建立起来的团队人才培养的规范化培养过程。
在现有资源和人员培训过程中，要为本部门员工和管理人员寻找发展和学习的机会，形成内部的人员培训体系，真正与全体员工分享专业知识，参与公司组织的培训计划和行动。
六、人才体系建设做到人岗匹配，让企业和个人双赢。不同的岗位，对任职者有不同的要求，例如行政文秘类岗位需要具备敏锐的反应能力和出色的领悟能力；质量工作者需要严守规则与标准的特性；研发人员就要侧重于开放性思维和创新精神……。留不住人才——这也是很多企业的心痛之一，人才与岗位的匹配是治愈这一心痛的最好办法之一。
如果员工在企业里找到了与自己的职业兴趣、个人特质相吻合的岗位，并能够对自己在企业中未来的职业发展做出合理预期与定位，能够看到企业为实现个人与组织的价值共赢所做出的种种管理举措，员工就没有必要冒险去做新的就业尝试。当然，人岗匹配是动态的、平衡的。现在匹配并不意味着永远匹配。现在不匹配并不意味着将来不匹配。岗位需求也会随着企业的发展而发展。人力资源管理不仅要考虑岗位人员搜寻和岗位培训，还要尊重员工的个性差异、能力特点和价值追求，使员工尽可能积极参与和合作。
人是社会的基本单位，是企业的第一资本。当今社会，企业的强大发展动力来源于行业之间的赛马机制，企业如何能持续的保持人才的培养和迅速补充，如何更好的培训和发挥人才的价值提升，培养职业化、专业化的人才队伍，让每个员工具备并掌握企业的文化传承和职业技能训练，是企业面临人才体系建设的重点。我知道股份公司的领导和人力资源部门一直在摸索进步。从内部培训和外部引进，公司的人才战略上升到了一个新的水平。
但是公司在人才培养体系上与丰田差距还很大，希望公司上下都需要更多的反思，清楚认识到公司现有人才模式和丰田模式差异，对《丰田人才精益模式》学以致用，因为打造世界一流企业，势必需要一流的人才体系人才建设，必须真正让人才培养成为企业核心竞争力。
丰田读后感 篇11
丰田管理方式理解与感想
一、对丰田管理模式的理解
我认为，丰田管理方式是指一批人在理解和消化丰田的管理方式后，总结和改善而成的一种管理方式，它是一批人的思想结晶，而不单纯是丰田公司的管理方式，所以我们在学习和应用丰田管理方式的时候不应该单纯的学习或者研究丰田公司，更重要的是理解和消化，并根据我们的实际情况去改进和改良，我觉得这一点我们目前做的很好，取其精华，去其糟粕。
二、杜绝各种浪费以提高生产效率
操作的浪费在我们的工作中时刻存在，如可找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。为了真正消除各种浪费，我们需要做大量的工作，这需要大量的人力。因此，我们需要做好宣传工作，动员全体员工积极参与，以杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。
三、少人化、自动化
“少人化”是从“省人化”过度得来的，这需要提高员工的操作技能才可实现。而“自动化”除了设备自动化外，我觉得作为生产部门，人的“自动化”由其重要，人的“自动化”指我们每一个人都能自动去做事，自动去寻找问题并寻求解决措施，只有这样才能挖掘第一个人的潜力，使到在少人的情况下能完成预期的工作任务。所以我们在人员的思想教育方面要多下功夫，使员工的意识上提高做到发处内心的自愿去做，只有这样才能达到“自动化”。
四、柔性生产
“柔性生产”实际就是我们常说的“一岗多能”，如果我们每一个员工能够掌握多个岗位的操作技能，那么在生产上人员的调动方面较为灵活，是少人化、自动化及杜绝浪费提高生产效率的基础。要使每一个员工能掌握多个岗位的技能必须多给员工有培训及实践的机会，我们要多关心他们的学习及给予分配不同的工作，让他们在理论及实践中提高操作质能。
五、对部门发展的思考：
1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改进、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。只有这样，才能激发职工的创造热情，充分利用职工的智慧，即最大限度地减少第八大浪费。
2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划肯定会造成库存和处理的浪费，但科学的计划也需要事先做详细的工作，要把各部分的生产节拍把握清楚，然后制订科学的计划，避免不必要的部分滥用堆放在现场。
3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。
四。工艺人员在编制工艺时，应科学合理地确定加工余量的大小，避免不必要的加工和多余的加工。图纸会审时，应及时与设计沟通图纸中要求严格的地方，并放松不必要的紧固，减少加工难度和加工时间。
5个。产品质量问题的处理不能只停留在岗位管理的层面。应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，创造出勇于和乐于面对问题的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。
最后，我认为只要我们能够从小事变小事，逐步将丰田的理念渗透到日常生产中，丰田总会带来意想不到的结果。我相信，总有一天，当我们面对跟不上变化的生产计划时，我们不会改变计划，而是学会控制变化。
丰田读后感 篇12
刚拿到“丰田失败学”这本书时有两种心情：一是丰田公司做得这么好这么大为什么还有失败这一说？二是人人都说要学习好的经验，那么失败的经验有什么可学的呢？当我从头到尾把这本书学习一遍后，我的认知有了翻天覆地的变化。该书从丰田的改善种子失败开始，谈到如何让以后的失败目视化，再到如何让失败变为成功的技巧及如何改善等，使我真正明白了我们古人说的“失败是成功之母”的含义。
对照我们的现状，我觉得我们首先缺少接收失败、承认失败，并对失败进行总结的分析。我们往往一件事做得不好，有些人会选择隐藏，有些人会选择推诿，有些人会选择旁观，这些现象只会增加公司不必要的成本，导致问题越积越多。丰田管理方式恰恰抓住人性的这些弱点，从人性的角度去看问题、解决问题，使人们更愿意接受并且主动去做点点滴滴的改善。
随着时代的变迁和技术的进步，现阶段像我们一样的生产型企业已不是简单的比谁做的量多、谁做的快、谁的销量大，而是比谁更能迎合市场需求、谁更了解顾客、谁能造出更符合顾客满意的产品。
这就需要我们每个人都要把下道工序看作是我们的顾客，切实做好精益生产管理的各个方面。只有把我们的品质做到无可挑剔，把我们的生产成本减到最低，把我们的意识转化成行动，形成全员改善的氛围，那么我们讲的“百年新沪”就不只是一个梦想。
丰田读后感 篇13
《丰田失败学》读后感1000字：
管理需要的是技巧，更需要的是学习与智慧。近期，事业部组织分享了《丰田失败学》。通过对此书的认真学习，比较系统的了解了日本丰田管理的理念和模式，以及如何把这些理念转化、落实到实际的管理过程中。有许多地方给我带来深刻的启发和触动，以下几点是我阅读完本书后，感受最深的几点。
一、通过改善能提高劳动生产率
很多的工序和设备当初设计的时候都不是尽善尽美的，有的甚至是没有经过实践验证的，有的是在我们操作的过程中发现了更为简单方便高效的操作，可以有很多的改善空间的，不但能提高效率，而且可以彻底解决现场的浪费问题。改善能让我们的操作和工序更具合理性，员工心情会轻松愉快，工作自然而然起到事半功倍的效果，能让很多旧的设备再一次体现出新的价值，提高设备利用率。
二、构筑谁都不会失败的构架-防呆
一个人无论多么优秀，多么完美，但是他并不是机器，总会有失误，或者会有粗心大意的时候，所以犯错误也是难免的。而防呆是从根本上解决这些错误的发生，就使一些错误想发生都发生不了。
三、以对方视角来分配工作
很多工作分配下去，有时候我们会认为这件事情很简单，很容易执行下去，但是结果和我们想的却不太一样，因为每个人的能力和一些操作技巧也是有区别的。我们应该了解每个人的一些基本状况，再把合乎其水平的工作交给他，还有我们没有站在别人的角度去思考问题，我们只想要别人怎么做或者达到某种结果，没有考虑别人为什么愿意做。
四、对部门发展的思考和打算：
1、防呆：车间出现的一些问题，要多从源头上解决，要在现场评估找出真因。如果一些根本问题不解决，只在过程中控制，那么员工会感觉做的非常累，读后感·因为感觉要做的要看的太多了，一不小心就出现问题。我们管理也会感觉累，因为这个事情没有彻底解决，总感觉随时会发生，所以我们要找到行之有效的方法，去思考想犯错都没办法犯的防呆方法。
2、标准：有标准就能发现问题，很多时候无法发现问题就是因为标准不明确，如果我们的5S标准不明确，我们还天天要求员工做5S，那就做不到位，在后面的工作中也会慢慢的把标准完善起来，因为标准完善了，隐藏问题才会显现出来。
3、要让班组长去做挑战困难的工作：当我们把工作做完的时候，下属会感觉不知道怎么做或者做什么，而后会形成一种惯性思维，那就是遇到困难就找领导，根本没想过自己想办法解决，也不利于工作的解决。我们做是我们的解决办法，可能就把更好的解决办法放弃了，因为别人想的可能是更好的办法，如果不留给下属足够的思索空间，也不利于梯队人才的培养。
这些是我个人读书后的一些思考，我们在以后的工作中，要把好的想法变成我们的行动，总结失败与成功的经验，把改善持续不断的执行下去，这样才能有好的结果。
丰田读后感 篇14
读完《丰田生产方式》一书之后，我更全面系统的了解了这一先进生产方式的基本理念及具体实施办法。这套生产方式其实就是为实现企业对员工、社会和产品负责的目的，以彻底杜绝浪费的思想为目标，在连续改善的基础上，采用准时化与自主化方式与方法，追求制造产品合理性的一种生产方式。
过去，我接触过精益生产（jit）和看板管理等概念，但我始终认为很难实施这些概念。通过本书知道了，必须理解其最重要的理念——彻底杜绝浪费，从这一根本出发点去实施，方能真正实现降低成本，进而提高效率。所以在这里，我就从其基本思想――“彻底杜绝浪费”这一角度谈谈自己的认知。
什么是浪费？小野认为，任何不能为顾客增加价值的活动都是浪费。这种不增加价值东西比比皆是，比如库存就不增加价值，不增加价值的活动不是要做好，而是要消除。
小野认为失控的库存是魔鬼。 这不仅浪费，而且掩盖了各种管理问题。我们企业尤如一艘航行的船，为什么航行的速度总是快不起来，因为在水面下暗礁很多，降低水面就会很快找到暗礁并能很快清除，我们航行的速度就会快起来。
随着经济生产力的发展，消费者对几乎任何一种商品都有很多选择。正如书中所说，作为企业，“成本＋利润＝**”的定价方式早已不能适用。产品销售**不是由单个企业决定的，而是由市场决定的。
既然我们无法决定售价，那么企业经营者要想在同行业内获得订单，获得更多的利润，提高自身的竞争力，只有降低成本。
让我们先看看废物的危害。以书中的例子来说：假设库存零件超过了需求量，首先是对公司资金的积压，如果库存量超过了工厂现有的容纳量，还得重新建厂房仓库，建好以后，又得请工人把这些多余零件搬到新的仓库。
零件（特别是机械企业的金属加工零件）存放在仓库里。为了防止生锈损坏和管理库存，必须再次询问仓库管理员。然而，库存产品不可避免地会受到损害。使用时，必须有人除锈和修理。或者，库存过多的零件可能因为设计更新而无法使用，只能白白扔掉。
而且，仓库中存储的产品需要经常掌握各种数据。因此，仓库管理者需要花费更多的时间和办公设备。更糟的是，一旦由于库存过多而无法清楚地了解这些库存产品的情况，一些零件就会缺货，这可能导致以下结论
是生产力不足而去再增加设备，增加生产人员，然后则会生产更多的库存品。这种浪费的恶性循环是非常巨大的。可以看出，仅仅因为生产了过多的不必要的零件，就会产生多少浪费。
除了浪费库存，人太多，设备太多，材料太多，都会产生惊人的浪费，使企业的成本增加。能够给企业带来价值的时时性只是生产线的加工过程，非常短。但很多企业往往要花费成百上千倍的时间周转，这是一种巨大的浪费。
既然认识了浪费，就不应对浪费视而不见，要把浪费做到可视化，让大家对浪费一眼能看见。丰田在现场走廊安装了看板灯和带有车站编号的显示灯，以显示应该生产多少辆车，实际生产了多少辆车。各工位上方有根绳，如果上道工序或本工序出了问题，一拉绳，整个生产线就会停下来，彩色指示灯就会亮，所有人都会一眼看出问题在哪，是谁造成了浪费。
因此，员工努力在最快的时间内解决问题并关灯。为了深入找出浪费，丰田成立了生产调查组，把生产的每个环节、员工的每一个动作（如转身需要用0.5秒）都用秒表算出来。
丰田正是用这种把浪费做到可视化，再通过认真研究持续改进的方法，使一切浪费得以杜绝（例如用两只手4秒钟要组装的两个部件，通过持续改进，变成用一只手在1秒内完成，省出另一只手再干别的工作）。丰田就是通过这些方式让每一位员工充分认识到浪费的危害性，重视浪费，从而在生产的过程中，能够处处以杜绝浪费为目的来优化生产方式。
其实纵观全书，我们不难发现不管是jit，还是自动化，无不以杜绝浪费为其根本目的。其看板管理、5why、团队作业、均衡化、挖掘潜力等一系列方式方法，皆是为达到杜绝浪费的目的而在实践中探索出来的办法而已。因此，我们的企业在借鉴丰田的生产模式，制定自己的生产模式时，应该把消除浪费作为最根本的出发点。
有了这样的理念，我们的标准操作流程、设备定位、货物流通等环节才能真正高效、经济。
正如小野所说，这种方法不仅适用于汽车企业，业适用于其它制造业，甚至商业企业和**部门。当然，我们学习运用中要抓住其最基本的理念结合实际去灵活应用，而不是一味的死搬硬套。虽然它非常科学和先进，但整个系统也非常完善。
但是，不要忘了，它是作者从丰田汽车公司的生产现场实践总结而来，所以，我们在学习应用的时候，当然也要结合自身自己的实际情况去灵活运用，而且可以对其进行创新和改进，活学活用。
丰田读后感 篇15
这个月，我读了两本关于丰田式管理的书。在月读的过程中，我有一些感悟。
首先，我想阐述大野耐一推行丰田式管理的思想，在经济不景气的时期，虽然是小批量的生产，却依然是高效率、低成本，实现盈利模式。在推行初期，推行这种管理方式是很困难的，当时也是得到了很多人的质疑，从开始的一个工序，逐渐到一个部门，后来整个公司都开始施行这种管理方式，并得到了人们的认可。由此，我想到公司建厂初期推行的6s管理模式，在期初推行的难度很大，而且需要基层员工克服思想上的恐惧，在6s老师的监督指导下，公司的面貌和工作效率都有所提升。
第二，在读书的过程中，丰田式管理比较推崇看板式管理，所谓“看板”最常用的形式是装在长方形塑胶套中的一枚纸卡，它在丰田企业内部起到传递情报和指令的作用。在这里，我陷入了深思。君诚金利能介绍这种管理模式吗？你可以这么想，生产部给车间下达的排产就相当于一个无形的大看板，然后这个大看板还可以分成若干个小看板。
例如，机组和裁剪之间有供需关系，可以形成一个看板，在看板上可以注明日期，需要原料的规格、数量、重量等信息，同时也可以注明生产要求，然后裁剪人员看到看板信息后，就可以根据裁剪的产能和人员安排工作了，此时这种“看板”就做到了“准时化”，并且也能使管理者、监督者的职责更加明确化。不仅在这里，切割和堆料场、堆料场和酸洗区可以形成上述类似的看板。
最后，最让我印象深刻的是丰田的库存管理——零库存。丰田比较流行的是订单式生产，同时配合看板管理的准时化，对当前工序需要的零部件或半成品，按时送达，不能提前，也不能过晚，否则会造成零部件或半成品的仓库积压，这就会造成资金的浪费和人力管理的浪费。同样，我想到了君诚，金利的料场说大不大，说小也不小，没有空着一个垛底，甚至部分钢管摆放在道理上，此时我就想，如果我们借鉴丰田的订单式管理，对加工管进行改革，跟客户约定准确的到厂时间，不能晚到，也不能早到，让加工管的焊管库存在马路上或原生产厂家，然后加工管卸车就进镀锌车间生产，加工完就直接装车拉走结账，实现加工管焊管镀管零库存管理，一方面能够体现君诚精细化管理，另一方面实现仓储零库存，管理更快捷方便；零库存管理还可以体现在另一方面，同样是借鉴丰田式管理模式，焊管需要改变管理思路，即“量产就是低成本的错觉”，现在有这样一种现象，料场使用率已经达到120%了，但焊管四条生产线仍在满负荷生产。
下面我们是否可以做个这样的假设：114机组不生产了，料场的焊管就够镀锌生产4天的了，在这样的情况下，114机组就可以停1-2天，来缓解料场压力，在停车的时间里，可以对设备进行检修，来保证开车后能满负荷生产，同时能安排114机组人员到各缺人班组，来保证缺人班组的正常运行，可谓一举两得。
丰田式管理是在经济不景气，在世界竞争压力下催生出的一种管理方式，之所以让世人如此推崇，是因为这种管理方式是有效的，并得到了世人的认可，并有很多人对此进行深入研究。正应了这句话，在商言商，“苦劳”不能代替“功劳”，一切以业绩说话。
